자동차 생산 과정 단계별 설명

먼저 현재의 이동식 조립라인이 도입되게 된 배경에 대해서 살펴보면 1908 년 헨리 포드는 모델 티를 생산 시작했습니다. 1903 년에 처음 제조된 그의 오리지널 모델 에이 디자인에 근거하여 모델 티를 개발하는데 5 년이 걸렸습니다. 그것의 개발은 우리가 오늘날 대량 생산 조립 라인의 시작점이 되었습니다. 이 혁신적인 아이디어는 단순히 상호 교환 가능한 구성 요소 부품을 조립한다는 개념을 기반으로 했습니다. 포드의 혁신적인 디자인은 필요한 부품 수와 조립 작업의 대부분을 형성한 숙련된 기술자의 수를 줄임으로써 포드에게 엄청난 이점을 제공했습니다. 포드는 전체 차량을 한 곳에 조립하는 단일 어셈블러가 전체 차량을 조립했습니다. 이 사람은 고정식 조립 스탠드에서 동일한 활동을 반복해서 수행했습니다. 효율성을 높이기 위해 포드는 필요에 따라 각 워크 스테이션에 부품을 배송했습니다. 이러한 방식으로 각 조립 설비 담당자는 조립 작업을 완료하는 데 약 8.5 시간이 걸렸습니다. 모델 티가 개발될 때 포드는 각기 특정한 기능을 수행하는 스탠드에서 스탠드로 이동하는 어셈블러와 함께 여러 어셈블리 스탠드를 사용하기로 결정했습니다. 이 프로세스는 각 조립자의 조립 시간을 8.5 시간에서 단순한 2 시간으로 단축했습니다. 1913 년 디트로이트에서 그는 차량을 고정 어셈블러를 지나 이동시키는 컨베이어 조립 라인을 도입하여 이 문제를 해결했습니다. 작업자는 스테이션 간을 이동할 필요가 없어져 각 작업자의 조립 작업이 2.5 분에서 2 분 미만으로 단축되었습니다. 움직이는 조립 컨베이어는 이제 고정된 작업자를 보조할 수 있습니다. 첫 번째 컨베이어 라인은 차량 휠이 부착된 금속 스트립으로 구성되었습니다. 금속 스트립은 공장 길이를 감은 벨트에 부착된 후 바닥 아래에서 시작 영역으로 돌아왔습니다. 자동차 조립에 필요한 인적 노력의 감소는 전 세계 자동차 메이커의 관심을 끌었습니다. 포드의 대량 생산은 거의 50 년 동안 자동차 산업을 주도했으며 결국 거의 모든 다른 산업 제조업체에 의해 채택되었습니다. 기술 발전으로 현대 자동차 조립 작업에 많은 개선이 있었지만 워크 스테이션을 통과할 때 차량에 부품을 설치하는 고정식 작업자의 기본 개념은 몇 년 동안 크게 바뀌지 않았습니다. 대량 생산은 거의 50 년 동안 자동차 산업을 주도했으며 결국 거의 모든 다른 산업 제조업체에 의해 채택되었습니다. 다음으로 자동차 생산 과정에서 자동차 주재료에 대해서 살펴보겠습니다. 자동차의 대부분은 강철이지만 석유 기반 제품 (플라스틱 및 비닐)은 점점 더 많은 비율의 자동차 부품을 대표하게 되었습니다. 석유에서 파생된 경량 소재는 일부 모델을 30 % 까지 가볍게 하는데 도움이 되었습니다. 화석 연료의 가격이 계속 상승함에 따라 더 가볍고 연비가 좋은 차량에 대한 선호가 더욱 두드러질 것입니다. 제조 공정에 대해서 살펴보겠습니다. 자동차 조립 공장은 자동차 제조 공정의 최종 단계만을 나타냅니다. 여기에서 회사 소유 부품 공급 업체를 포함하여 4,000 개가 넘는 외부 공급 업체가 공급됩니다. 프레임은 본체가 놓여 있고 이후의 모든 어셈블리 구성 요소가 따르는 베이스를 형성합니다. 프레임은 조립 라인에 배치되고 컨베이어 라인에 고정되어 라인 아래로 이동할 때 변속을 방지합니다. 여기에서 자동차 프레임은 완전한 전방 및 후방 서스펜션, 가스탱크, 리어 액슬 및 구동 샤프트, 기어 박스, 스티어링 박스 부품, 휠 드럼 및 제동 시스템이 순차적으로 설치되는 부품 조립 영역으로 이동합니다. 생산 단계에서의 오프라인 작동은 차량의 엔진과 변속기를 결합시킵니다. 작업자는 로봇 암을 사용하여 프레임의 엔진 실 내부에 이러한 무거운 부품을 설치합니다. 엔진과 변속기가 설치된 후 자동차 조립 라인에서 많은 작업이 이제 인간이 아닌 로봇에 의해 수행됩니다. 자동차 제조의 첫 단계에서 로봇은 플로어 팬 피스를 함께 용접하고 작업자가 서스펜션과 같은 구성 요소를 새시에 배치할 수 있도록 도와줍니다. 작업자가 라디에이터를 부착하고 다른 볼트가 제자리에 볼트로 고정됩니다. 이러한 무거운 부품의 특성으로 인해 관절 로봇은 공압 렌치를 사용하여 어셈블러가 구성 부품을 제자리에 고정하는 동안 모든 리프트 및 캐리 작업을 수행합니다. 모든 조립 작업을 신중하게 인체 공학적으로 연구한 결과 조립 작업자는 가장 안전하고 효율적인 도구를 사용할 수 있었습니다. 일반적으로 플로어 팬은 여러 패널과 버팀대가 용접되거나 볼트로 고정되는 가장 큰 몸체 구성 요소입니다. 클램핑 픽스처로 고정된 조립 라인 아래로 이동함에 따라 차량 쉘이 만들어집니다. 먼저, 왼쪽 및 오른쪽 쿼터 패널은 사전 준비된 운송 컨테이너에서 로봇 식으로 분리되어 플로어 팬에 배치되며 위치 고정 장치로 고정되고 용접됩니다. 전면 및 후면 도어 기둥, 지붕 및 본체 측면 패널은 동일한 방식으로 조립됩니다. 이 공정 섹션에서 조립된 자동차의 쉘은 관절 암이 다양한 구성 요소 버팀대 및 패널을 바닥 팬에 쉽게 도입할 수 있고 시간 프레임 및 도 단위로 많은 용접 작업을 수행할 수 있기 때문에 로봇 사용에 적합합니다. 로봇은 200 파운드 지붕 패널을 골라 적재하고 공차 편차가 1 인치의. 001 이내 인 정확한 용접 위치에 배치할 수 있습니다. 또한 로봇은 본체는 새시와 별도의 조립 라인에 구축됩니다. 로봇은 다시 여러 패널에서 대부분의 용접을 수행하지만 부품을 함께 볼트로 고정하려면 작업자가 필요합니다. 용접하는 동안 용접 작업이 수행되는 동안 부품 조각이 지그에 단단히 고정됩니다. 바디 셸이 완성되면 페인팅 프로세스를 위해 오버 헤드 컨베이어에 부착됩니다. 다단계 도장 공정에는 검사, 세척, 언더 코트 (정전기 도포) 침지, 건조, 탑 코트 분무 및 베이킹이 포함됩니다. 본체는 새시와 별도의 조립 라인에 구축됩니다. 로봇은 다시 여러 패널에서 대부분의 용접을 수행하지만 부품을 함께 볼트로 고정하려면 작업자가 필요합니다. 용접하는 동안 용접 작업이 수행되는 동안 부품 조각이 지그에 단단히 고정됩니다. 바디 셸이 완성되면 페인팅 프로세스를 위해 오버 헤드 컨베이어에 부착됩니다. 다단계 도장 공정에는 검사, 세척, 언더 코트 (정전기 도포) 침지, 건조, 탑 코트 분무 및 베이킹이 포함됩니다. 본체가 조립 라인의 격리된 용접 영역에서 이동할 때 완전히 조립된 도어, 데크 덮개, 후드 패널, 펜더, 트렁크 덮개 및 범퍼 보강재를 포함한 후속 본체 구성품이 설치됩니다. 로봇은 작업자가 이러한 구성 요소를 차체 쉘에 배치할 수 있도록 도와주지만 공압 보조 도구를 사용하여 대부분의 볼트-온 기능 부품에 적합합니다. 몸은 엄격한 검사 과정을 통과해야 한다 흰색에 몸을 작동. 차량의 껍질은 밝은 조명의 흰색 방을 통과하여 밝은 오일에 적신 천을 사용하여 육안 검사관이 완전히 닦아냅니다. 조명 아래에서 이 오일을 사용하면 검사관이 판금 바디 패널의 결함을 확인할 수 있습니다. 찌그러짐, 찌그러짐 및 기타 결함은 숙련된 신체 수리 전문가가 라인에서 바로 수리합니다. 쉘을 완전히 점검하고 수리한 후, 조립 컨베이어는 클리닝 스테이션을 통해 쉘을 운반하여 잔류 오일, 오물 및 오염 물질을 모두 담그고 클리닝 합니다. 쉘이 청소 스테이션을 빠져나가면 건조 부스를 통과 한 다음 언더 코트 딥 프라이머로. 이 코팅은 착색된 페인트의 상부 코팅이 부착되는 기판 표면으로서 작용합니다. 차체 및 새시 조립품은 생산 공정이 끝날 무렵에 결합됩니다. 로봇 팔은 차체 프레임을 새시 프레임으로 들어 올려 작업자 작업자가 볼트 두 개를 볼트로 고정합니다. 최종 부품을 설치한 후, 차량은 조립 라인에서 품질 검사 점으로 운전됩니다. 자동차에 들어가는 모든 구성 요소는 다른 사이트에서 생산됩니다. 이는 자동차를 구성하는 수천 개의 구성 부품이 종종 같은 날에 조립 공장으로 제조, 테스트, 포장 및 운송되어야 한다는 것을 의미합니다. 이것은 소량의 계획이 필요하지 않습니다. 이를 달성하기 위해 대부분의 자동차 제조업체는 외부 부품 공급 업체가 해당 부품을 조립 공장에서 사용하는 것과 유사한 엄격한 테스트 및 검사 감사를 받도록 요구합니다. 이러한 방식으로 조립 공장은 수용 독에 도착하는 제품이 통계적 공정 제어 승인을 받았으며 결함이 없음을 예상할 수 있습니다. 자동차의 구성 부품이 자동차 공장에서 조립되기 시작하면 생산 제어 전문가는 차량 식별 번호를 통해 각 배아 자동차의 진행 상황을 확인할 수 있습니다. 생산 라인의 시작 부분에 할당됩니다. 많은 고급 조립 공장에서는 소형 무선 주파수 트랜스 폰더가 새시 및 플로어 팬에 부착되어 있습니다. 이 송신 장치는 정보를 운반하고 조립 프로세스에서 진행 상황을 모니터링합니다. 차량이 어떤 작업을 했는지, 어디로 가고 있는지, 다음 조립 스테이션에 언제 도착해야 하는지 알면 생산 관리 담당자는 제조 순서를 전자적으로 제어할 수 있습니다. 조립 프로세스 전반에 걸쳐 품질 감사 스테이션은 차량의 다양한 기능적 구성 요소의 무결성에 관한 중요한 정보를 추적합니다.